由于目前環(huán)境污染的日益嚴(yán)重，人們?cè)絹碓蕉嗟貙㈥P(guān)注的目光投向我們賴以生存的生存環(huán)境。消除污染、保護(hù)環(huán)境逐漸成為人們的共識(shí)。但是，仍有一些單位和個(gè)人，為了自身的經(jīng)濟(jì)利益而置自然界的承受能力于不顧，將未處理或者雖然經(jīng)過處理但仍未達(dá)標(biāo)的廢水廢氣排入自然界，嚴(yán)重污染環(huán)境。因此，對(duì)各排污單位排出的廢氣及廢水中污染物的監(jiān)測及處理就顯得越來越重要。本文結(jié)合某農(nóng)藥實(shí)例分析農(nóng)藥廠廢氣污染的監(jiān)測和防治措施，達(dá)到了良好的效果。
1案例概況
某農(nóng)藥廠精細(xì)化工生產(chǎn)線共有5個(gè)主要生產(chǎn)車間，其產(chǎn)生的主要廢氣來源和排放特點(diǎn)見表1。
表1：主要廢氣來源和排放特點(diǎn)
歸納起來，農(nóng)藥廢氣排放特點(diǎn)主要是大氣污染源數(shù)量多、污染物成分復(fù)雜多變、排放濃度較高、揮發(fā)性有機(jī)物（VOCs）基本上超標(biāo)排放，多呈間斷性、無組織排放。
從該農(nóng)藥廠精細(xì)化工生產(chǎn)線異地改建項(xiàng)目中廢氣排放情況來看，排放的廢氣主要是有機(jī)廢氣（如甲醇、甲硫醇、甲苯、氯仿、二氯乙烷等），也有少量的無機(jī)廢氣（如氯化氫、氨氣等）。
2生產(chǎn)工藝流程中不同類型廢氣的治理
2.1車間主要廢氣預(yù)處理
2.1.1酰脫溶真空泵和反應(yīng)釜產(chǎn)生的氯仿廢氣預(yù)處理
乙酰甲胺磷車間乙酰脫溶真空泵和反應(yīng)釜產(chǎn)生的氯仿廢氣經(jīng)過廢氣收集系統(tǒng)收集后，經(jīng)二級(jí)深冷回收后進(jìn)入活性炭吸附處理系統(tǒng)進(jìn)行預(yù)處理，吸附后的尾氣經(jīng)集中處理系統(tǒng)后進(jìn)入鍋爐焚燒系統(tǒng)，廢氣量為1500m3/h。
活性炭吸附處理系統(tǒng)采用活性炭吸附/脫附回收工藝。吸附采用溶劑回收專用的顆粒活性炭，在低溫常壓下進(jìn)行；脫附采用間接加熱結(jié)合真空的脫附工藝，即高溫低壓脫附工藝。該系統(tǒng)設(shè)置2個(gè)吸附床，吸附、脫附交替使用。主要過程：吸附。吸附后的尾氣經(jīng)集中處理系統(tǒng)處理后進(jìn)入鍋爐焚燒系統(tǒng)。脫附。吸附床吸附飽和后，通過閥門切換進(jìn)行脫附。蒸汽（392 280~588420Pa）進(jìn)入吸附床盤管內(nèi)，對(duì)吸附床內(nèi)的活性炭進(jìn)行間接加熱升溫，同時(shí)真空泵對(duì)吸附床進(jìn)行減壓抽真空，使吸附床脫附時(shí)處于減壓和升溫的雙重脫附狀態(tài)。吸附床出來的氣體經(jīng)冷凝器1冷凝降溫后，由真空泵輸送進(jìn)入冷凝器2用冷凍鹽水冷凝，經(jīng)氣液分離后，液體氯仿進(jìn)入溶劑儲(chǔ)槽，少量的氯仿氣體回流至吸附床，作為循環(huán)氣或進(jìn)一步吸附。脫附完成后，破真空。冷卻。脫附完成后，吸附床處于高溫狀態(tài)。通過閥門切換，由風(fēng)機(jī)推動(dòng)吸附床內(nèi)氣體循環(huán)流動(dòng)，氣體經(jīng)冷卻后回流至吸附床，對(duì)吸附床進(jìn)行冷卻。冷卻完成后，吸附床進(jìn)入下一個(gè)吸附工序。
2.1.2乙酰真空泵產(chǎn)生的其他廢氣預(yù)處理
乙酰真空泵產(chǎn)生的其他廢氣主要指真空泵產(chǎn)生的異丙醇、甲醇、甲硫醇及某些中間體或產(chǎn)品揮發(fā)產(chǎn)生的惡臭有機(jī)廢氣，廢氣量為1500m3/h。該廢氣經(jīng)二級(jí)深冷回收預(yù)處理后送集中處理系統(tǒng)處理，最后進(jìn)入鍋爐焚燒系統(tǒng)。
2.1.3包裝車間和污水站廢氣預(yù)處理
由于包裝車間和污水站廢氣中含有各類不同性質(zhì)的有機(jī)氣體與惡臭物質(zhì)，因此很難進(jìn)行分類處理，吸收法與吸附法都難以使廢氣達(dá)標(biāo)排放。由于污水站廢氣風(fēng)量大、有機(jī)物濃度低，一般情況下廢氣中各種有機(jī)物濃度遠(yuǎn)低于爆炸極限，因此采用焚燒法較為可行。焚燒前為了防止鍋爐腐蝕，先采用吸收法做預(yù)處理，去除氯化氫、硫化氫等腐蝕性氣體。包裝車間與污水站廢氣各自經(jīng)堿洗吸收預(yù)處理后匯合集中送鍋爐焚燒，包裝車間、污水站廢氣量分別為4000、16000m3/h。
2.2廢氣集中處理系統(tǒng)
預(yù)處理后的廢氣在鍋爐焚燒前為節(jié)省焚燒費(fèi)用和保護(hù)鍋爐設(shè)備，由引風(fēng)機(jī)引入集中處理系統(tǒng)處理。集中處理系統(tǒng)采用氧化、堿液二級(jí)吸收工藝，廢氣量為24500m3/h。
酸性氣體會(huì)對(duì)鍋爐造成腐蝕，因此焚燒前必須先進(jìn)行吸收、吸附。從表3可以看出，腐蝕性最強(qiáng)的氯化氫和硫化氫去除率都達(dá)到了80%以上，醋酸、甲硫醇去除率均在61%以上。集中廢氣處理系統(tǒng)能有效地保護(hù)后續(xù)焚燒中的鍋爐設(shè)備。
2.3廢氣集中焚燒
該農(nóng)藥廠現(xiàn)有3臺(tái)130t/h的流化床燃煤鍋爐，每臺(tái)鍋爐二次引風(fēng)量為80000m3/h，完全能滿足現(xiàn)有農(nóng)藥廠廢氣的焚燒要求。由于焚燒法對(duì)設(shè)備腐蝕和安全要求較高，應(yīng)注意：第一，有機(jī)物在適當(dāng)?shù)母邷厍已鯕獬渥愕沫h(huán)境下可迅速燃燒并徹底分解為無害氣體，而在較低溫度或氧氣不足的條件下，則可能無法分解或分解為另種物質(zhì)。因此，利用鍋爐燃燒廢氣，溫度及氧氣補(bǔ)充是控制的關(guān)鍵。因此，應(yīng)安裝溫度控制系統(tǒng)、補(bǔ)風(fēng)調(diào)節(jié)系統(tǒng)。第二，為了保證安全，鍋爐前安裝阻火器，防止?fàn)t膛回火引起爆炸事故。
為了避免焚燒時(shí)產(chǎn)生二噁英，鍋爐焚燒時(shí)應(yīng)采取以下措施：第一，爐內(nèi)溫度>1000℃，煙氣停留時(shí)間在2s以上，保持煙氣中含氧氣6%（體積分?jǐn)?shù)）以上，將所有的有機(jī)廢氣燃盡。第二，在煙氣凈化階段采取急冷辦法，避開二噁英再合成溫度（250~450℃）。
在鍋爐焚燒出口斷面分別進(jìn)行了2次測試，結(jié)果見表2。從表2可以看出，經(jīng)焚燒處理后，各類廢氣排放濃度或排放速率均遠(yuǎn)低于相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)限值，可實(shí)現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放。
表2：鍋爐焚燒出口斷面測試結(jié)果和標(biāo)準(zhǔn)限值
3結(jié)束語
廢氣處理系統(tǒng)采用氧化、堿液二級(jí)吸收工藝。經(jīng)過廢氣集中處理，腐蝕性最強(qiáng)的氯化氫和硫化氫去除率都達(dá)到了80%以上，醋酸、甲硫醇去除率均在61%以上。集中廢氣處理系統(tǒng)能有效地保護(hù)后續(xù)焚燒中的鍋爐設(shè)備。該農(nóng)藥廠現(xiàn)有3臺(tái)130t/h的流化床燃煤鍋爐，每臺(tái)鍋爐二次引風(fēng)量為80000m3/h。經(jīng)焚燒處理后，各類廢氣排放濃度或排放速率均遠(yuǎn)低于相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)限值，可實(shí)現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放。 |
